Trong quá trình sản xuất nhôm định hình, nhiều doanh nghiệp tập trung vào công suất thiết bị, chất lượng sản phẩm và chu kỳ giao hàng nhưng có xu hướng bỏ qua chi phí xử lý thứ cấp ẩn -.

Cái gọi là-xử lý phụ không chỉ đơn thuần là di chuyển thứ gì đó hai lần. Nó thường đòi hỏi đầu tư nhân lực lớn hơn, thời gian hậu cần dài hơn và chi phí quản lý cao hơn.

Trong nhiều xưởng, sau khi các cấu hình ra khỏi máy ép đùn, chúng cần phải trải qua nhiều quy trình như làm mát, ủ, kiểm tra, đóng gói và bảo quản. Nếu việc lập kế hoạch hậu cần không hợp lý, hồ sơ có thể bị luân chuyển nhiều lần giữa các khu vực khác nhau. Theo thời gian, những động tác tưởng như không đáng kể này thực chất lại có thể trở thành yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất.

Sau khi mở rộng sản xuất, nhiều doanh nghiệp sẽ nhận thấy một hiện tượng: số lượng thiết bị tăng lên, sản lượng tăng lên nhưng xưởng sản xuất dường như lại càng bận rộn hơn. Xe nâng di chuyển qua lại và vật liệu thường xuyên bị dịch chuyển. Hầu hết nhân viên tại chỗ đều dành thời gian cho việc bốc dỡ cũng như chờ đợi.

Nguyên nhân sâu xa của tình trạng này thường không phải là do thiết bị không đủ công suất mà là do luồng logistics chưa được tối ưu hóa kịp thời để theo kịp sự gia tăng năng lực sản xuất. Khi vật liệu cần phải di chuyển nhiều lần, hiệu quả của xưởng sẽ dần cạn kiệt.

1. Bố trí nhà xưởng chưa hợp lý

Theo kinh nghiệm của các dự án thực tế, một trong những nguyên nhân phổ biến nhất dẫn đến xử lý thứ cấp là việc bố trí nhà xưởng không hợp lý. Một số nhà máy chủ yếu tập trung vào việc bố trí thiết bị trong giai đoạn đầu xây dựng nhưng chưa xem xét đầy đủ các tuyến đường hậu cần.

Kết quả là, khi các cấu hình chuyển từ quy trình này sang quy trình tiếp theo, chúng cần phải di chuyển một khoảng cách đáng kể và thậm chí có thể phải đi qua nhiều khu vực lưu trữ tạm thời. Mặc dù thoạt nhìn mỗi khoảng cách vận chuyển có vẻ ngắn nhưng trong quá trình sản xuất-lâu dài, những chuyển động bổ sung này sẽ tích lũy liên tục. Do đó, bước đầu tiên trong việc giảm bớt hoạt động xử lý thứ cấp thường là-kiểm tra lại xem toàn bộ quy trình hậu cần có thông suốt hay không.

2. Quy hoạch vùng đệm

Việc quy hoạch vùng đệm cũng sẽ ảnh hưởng đến số lần vận chuyển. Tại nhiều xưởng, do chu kỳ sản xuất của các quy trình liên tiếp không nhất quán nên hồ sơ cần được lưu trữ tạm thời và chờ đợi.

Nếu vùng đệm không được đặt đúng cách, trước tiên vật liệu có thể được chuyển đến một vùng để chờ, sau đó được chuyển sang vùng khác để xử lý tiếp. Nhìn bề ngoài thì có vẻ chỉ là doanh thu bình thường nhưng thực tế đã có thêm việc xử lý bổ sung. Việc lập kế hoạch lưu trữ hợp lý phải càng gần với tuyến hậu cần chính càng tốt để nguyên liệu có thể di chuyển liên tục theo hướng đã xác định trước thay vì các tuyến đường thường xuyên thay đổi.

3. Sử dụng hệ thống tự động

Khi mức độ tự động hóa tăng lên, ngày càng có nhiều doanh nghiệp bắt đầu sử dụng hệ thống vận chuyển và thiết bị xử lý tự động để giảm việc vận chuyển thủ công.

So với các hoạt động thủ công và xe nâng xử lý hàng hóa nhiều lần, hệ thống logistics tự động có thể hoạt động liên tục theo lộ trình định sẵn, giảm thời gian chờ đợi do các bước trung gian gây ra. Đối với các nhà máy nhôm định hình lớn, cách làm này không chỉ giúp giảm chi phí nhân công mà còn giúp duy trì nhịp độ sản xuất ổn định.

Tất nhiên, bản thân thiết bị tự động không thể giải quyết được mọi vấn đề. Nếu kế hoạch hậu cần tổng thể có sai sót, ngay cả khi bổ sung thiết bị tự động, nó sẽ chỉ tự động hóa các quy trình kém hiệu quả. Vì vậy, việc thiết kế các tuyến đường hậu cần thường quan trọng hơn số lượng thiết bị.

4. Truyền tải thông tin

Hơn nữa, một vấn đề thường bị bỏ qua là việc truyền tải thông tin. Đôi khi nguyên nhân khiến vật liệu bị di chuyển nhiều lần không phải do vấn đề về thiết bị mà là do những thay đổi trong kế hoạch sản xuất, điều chỉnh đơn đặt hàng hoặc liên lạc tại-cơ sở kém.

Khi nhân viên không thể nhanh chóng có được thông tin về tình trạng của vật liệu thì sẽ dễ xảy ra tình trạng vật liệu phải vận chuyển nhiều lần hoặc được phân bổ tạm thời. Với việc áp dụng rộng rãi quản lý kỹ thuật số, ngày càng có nhiều doanh nghiệp sử dụng hệ thống quản lý sản xuất để theo dõi dòng nguyên liệu, từ đó giảm bớt những chuyển động không cần thiết.

Lợi ích hoạt động lâu dài-

Từ góc độ hoạt động lâu dài-, lợi ích của việc giảm việc xử lý thứ cấp không chỉ đơn thuần là tiết kiệm nhân lực. Nó có thể rút ngắn thời gian hậu cần, giảm nguy cơ trầy xước bề mặt trên biên dạng, tăng hiệu suất sử dụng thiết bị, đồng thời làm cho toàn bộ hoạt động của xưởng có trật tự hơn.

Sau khi tối ưu hóa hoạt động hậu cần, nhiều doanh nghiệp nhận thấy năng lực sản xuất của mình không tăng nhưng hiệu quả sản xuất và khả năng giao hàng đã được cải thiện đáng kể. Điều này chính xác là do thời gian ban đầu bị lãng phí trong quá trình vận chuyển đã được giải phóng trở lại.

Phần kết luận

Đối với các nhà máy sản xuất nhôm định hình hiện đại, hiệu quả hậu cần đang trở thành yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến khả năng cạnh tranh.

Giảm việc xử lý thứ cấp không chỉ đơn thuần có nghĩa là giảm số lần di chuyển; thay vào đó, nó liên quan đến việc đảm bảo rằng nguyên liệu chảy theo các tuyến đường hiệu quả nhất, từ nén đến đóng gói và sau đó đến lưu trữ, giảm thiểu việc vận chuyển không cần thiết và lưu thông không hiệu quả ở mức tối đa có thể.

Thông thường, xưởng hiệu quả nhất không phải là xưởng có số lượng thiết bị lớn nhất mà là xưởng có hệ thống hậu cần suôn sẻ nhất.